Lorsqu’une des principales entreprises mondiales de fabrication de véhicules de transport ferroviaire a entamé ses recherches pour trouver un partenaire fiable spécialisé dans le moulage de précision et situé aux États-Unis, Barron Industries a eu le privilège d’être choisi au terme d’une rigoureuse procédure d’approbation. Suite à cela, Barron a lancé une série de moulages de précision dans le cadre d’un vaste programme visant à construire la prochaine génération de rames ferroviaires à grande vitesse pour le Corridor Nord-Est des États-Unis.
Nous avons réalisé nos moulages à modèle perdu dans un acier unique à très haute résistance, qui a subi avec succès une procédure d’approbation de tests très stricte pour garantir que les propriétés de l’alliage considéré, de même que sa solidité interne, répondaient bien aux normes élevées telles qu’édictées par notre client. Les moulages ont subi un usinage de finition sur les machines d’usinage CNC installées dans les locaux de Barron avant d’être assemblés sur les bâtis de carrosserie.
La maintenance préventive est essentielle à l’exploitation sécuritaire d’une centrale nucléaire. Un jour, un client a demandé à Barron Industries de réaliser des moulages à modèle perdu d’importance vitale pour une activité de maintenance planifiée à brève échéance. Barron a fait appel à sa technologie de l’impression 3D pour couler rapidement divers éléments de pompage de remplacement. Les pièces ont été moulées et usinées sous la surveillance du client in situ, ce qui lui permettrait de participer à chaque phase de l’opération, le cas échéant.
Barron Industries a aidé certains de ses clients qui travaillent pour le compte des forces armées à réduire leurs coûts de plus de 65 % en remplaçant un processus de fabrication en douze étapes par un simple moulage à modèle perdu d’un seul élément. Les composants moulés avec précision de Barron servent d’une part de support au moteur, et d’autre part de support à l’alternateur sur un bloc d’alimentation utilisé sur un transport de troupes blindé de nouvelle génération.
Barron Industries a aidé l’une des principales entreprises aéronautiques du monde à réduire ses coûts de plus de 50 % en remplaçant un boîtier constitué de plusieurs pièces par un simple moulage à modèle perdu de précision d’un seul élément. En plus des économies significatives réalisées, notre client a pu profiter de la flexibilité de notre processus pour exécuter des modifications de conception qui lui ont permis de réduire le poids et d’augmenter la résistance de son matériel. Grâce à l’usinage CNC en interne et aux tests non destructifs agréés NADCAP chez Barron, notre client a pu rationaliser ses chaînes d’approvisionnement et logistiques, et ainsi réduire sensiblement ses coûts et ses délais.
Un client de Barron, un producteur à l’échelle mondiale de systèmes de transport industriels, s’est vu confier en dernière minute un projet visant à équiper une nouvelle chaîne de montage. Les délais fixés pour achever le projet étaient inhabituellement courts, et Barron Industries n’a ménagé aucun effort pour appuyer cet envol soudain de la demande de moulages en acier à haute résistance pour équiper un système de transport industriel surélevé extrêmement robuste. Grâce à son expertise de la coulée des métaux et à son système avancé de production ERP, la société Barron est parvenue à faire en sorte que son client dispose des fournitures adéquates en nombre suffisant pour compléter sa mission dans les délais impartis.
Roush a fait appel à Barron Industries pour l’aider à honorer une commande de Google portant sur 100 voitures sans conducteur dans un délai record de neuf mois, du concept à la réalisation. Barron a partagé notre expertise en prototypage rapide, grands moulages à modèle perdu en aluminium à haute résistance à paroi mince, et en usinage CNC en interne, pour fournir une solution clé en main pour de nombreux composants de la structure et de la suspension.
Les moulages des « nœuds » ou nodules pour la structure tubulaire ont été coulés en une seule pièce, alors qu’à l’origine, il s’agissait d’un assemblage de plusieurs pièces tubulaires. Les moulages des fusées d’essieux, bras de commande, amortisseurs de chocs et berceaux de transmission ont été livrés complètement usinés, y compris l’ajustage à la presse de tous les manchons, bagues et roulements, prêts pour l’assemblage final.
Simultanément, Barron a produit des prototypes rapides de modèles et de moulages finis pour les 25 premiers véhicules, qui ont été livrés environ huit semaines après réception du contrat, et des données mathématiques 3D, tout en construisant de l’outillage dur pour les équipements des 75 véhicules restants. Grâce à la collaboration étroite entre les techniciens de Barron et de Roush, les deux sociétés sont parvenues à respecter l’échéance particulièrement serrée et à lancer, avec succès, les premières voitures autonomes en Amérique du Nord.